Волшебные руки
Мастер-классы, инструкции, полезные советы, рецепты.

Изогнутая разделочная доска своими руками. Гибка древесины

4

Advertisement

Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!

В данной статье автор YouTube канала «Fix This Build That» расскажет Вам про технику изготовления изогнутых деревянных изделий, и продемонстрирует ее на примере небольшой разделочной доски.


Суть вышеупомянутой техники заключается в формировании заготовок путём гибки и последовательного склеивания тонких древесных полос. Данный прием можно повторить в условиях небольшой столярной мастерской.

Материалы, необходимые для самоделки.
— Доски или брус из древесины твердых сортов
— Листовая МДФ, упаковочная пленка, скотч
— Шлифовальные диски на липучке, наждачная бумага
— Столярный клей Titebond II, минеральное масло, масло-воск.

Инструменты, использованные автором.
— Шуруповерт, перьевые сверла по дереву
— Ручной фрезер, фрезы по дереву
— Орбитальная шлифовальная машинка
— F-струбцины, киянка, молоток
— Ленточная пила
— Барабанный шлифовальный станок, рейсмус
— Циркулярная пила
— Угольник Свенсона, Рулетка, циркуль, карандаш.

Процесс изготовления.
В данном проекте будут участвовать три сорта древесины: брус и доски орешника, махагони, вишни. Толщина подготовленного материала составляет примерно 40 мм, а длина — 50 см.

Все древесные заготовки пропускаются через рейсмус, в результате чего толщина на всех их участках становится одинаковой — 32 мм.


Следующий этап — нарезка тонких полос из заранее подготовленного материала. Каждая отдельная полоса должна иметь толщину не более 3 мм. Вместе с тем автор будет стремиться по возможности приблизиться к этой максимальной толщине с тем, чтобы разделочная доска в итоге состояла из минимального количества полос, из которых бы набиралась её ширина.

Вся операция по нарезке полос производится на ленточной пиле. Этот станок имеет минимальную толщину полотна, в сравнении с циркулярной пилой. Это позволяет экономить ценную древесину (не сосна все-таки).

После нескольких распилов мастер обязательно прикладывает деталь срезаемой кромкой к поверхности станины, чтобы полосы получались ровными, и одинаковой толщины по всей длине. Если всё же появился небольшое искривление, не беда — этот недостаток достаточно легко устраняется фуганком или обычным ручным рубанком.




Нарезанные полосы пропускаются через барабанный шлифовальный станок, на который он ставит наждачную бумагу на 120й зернистости.
Ту же процедуру можно было бы осуществить и на рейсмусе. Однако, чтобы выдержать требуемую толщину материала в 3 мм, потребовалась бы специальная каретка.






Подготовленный материал умелец раскладывает градиентом от тёмного к светлому. Лишь в самом центре набранного древесного массива он перемежает несколько тёмных и светлых полос между собой так, чтобы в итоге получился эффект «омбре», другими словами — теневой эффект.



Далее автор набрасывает контуры изгиба и примеряется к возможной форме будущей доски. Он останавливает свой выбор на похожей на растянутую синусоидальную волну с четырьмя точками перегиба, общей длинной чуть более 50 см.

Затем, из 18-мм МДФ-плиты, вырезаются две прямоугольные детали размерами 500X200 мм. Из данных досок изготавливается форма для гибки.

Далее от торца доски откладывается расстояние в 30 мм, а затем вдоль длинного края проводятся две параллельные линии с интервалом в 25 мм.


После этого линия делится на равные трети — это и будут точки перегиба. В эти точки вбиваются отделочные гвозди.


Когда каркас импровизированного гибочного станка готов, можно пропустить через него деревянную полосу. Первая попытка закончилась неудачей: полоса гнулась неравномерно.


Тогда автор пустился на хитрость. Он разметил на поверхности контур кривой, воспользовавшись металлической линейкой. Она намного лучше гнется, и дает плавные изгибы.



Затем он склеил и свинтил вместе две доски, в итоге получилась заготовка формы толщиной почти 40 мм.



Затем на ленточной пиле, следуя размеченной кривой, делается разрез. Так будет выглядеть готовая форма.


Поскольку сверху на форму будут устанавливаться F-образные струбцины для прижатия материала, в ней нужно сделать перьевым сверлом по дереву несколько отверстий диаметром 25-30 мм для прижимных лапок струбцин.
При этом отверстия располагаются таким образом, чтобы давление, возникающее при сжатии материала, оказывалось как раз под прямым углом по отношению к поверхности древесных полос.


Следующим этапом готовая форма будет привинчиваться к широкому МДФ-основанию, которое должно выровнять весь пакет.

Но прежде, производится ещё одна простая операция: для того, чтобы излишки клея, выходящие из стыков, не прилипали к основанию, его желательно обтянуть упаковочной плёнкой, или заклеить скотчем.


Итак, обе части гибочной конструкции свинчиваются в единое целое.

Теперь наступает самый интересный этап — собственно процедура ламинирования.

Advertisement

Сначала материал прогибается на сухую, чтобы проверить, как будет вести себя древесина. Затем все полоски обильно промазываются клеем по дереву и прикладываются к форме.

Автор решает провести ламинирование в два этапа, разделив всё количество полос пополам и работая с каждой группой отдельно.



Смазанные клеем полоски по одной прикладываются к форме, пока их не наберётся целая стопка. Все они должны быть выровнены относительно друг друга.


После этого в ход идут струбцины, которые накладываются одна за одной последовательно от одного края формы к другому и постепенно зажимаются, подтягивая слои друг к другу.

При необходимости мастер слегка подбивает выбившиеся полоски древесины киянкой.




Спустя три часа струбцины снимаются. Теперь можно приступать ко второй половине полос. Вся процедура повторяется.
Прежде чем притянуть к уже подсохшей половине новый пакет полос, следует обработать наждачной бумагой внешнюю кромку первого слоя склейки.


Во время приклеивания второй половины материала к первой, автор замечает небольшие зазоры, которые по-видимому оставили после себя прижимные шайбы струбцин на внешнем слое древесины. Этого изъяна можно избежать, если подложить под них кусочки фанеры, или же выложить с краю ещё одну полосу без клея, и обернутую пленкой.





После этого с заготовки вытирается избыток клея и накладываются ещё несколько струбцин для выравнивания склейки по вертикали.
Готовая ламинация должна сохнуть в таком положении не менее суток.

Когда струбцины будут сняты, Вы удивитесь тому факту, что освобождённый материал почти не возвращается к исходной форме.
Подсохшую заготовку удобнее всего снимать с формы с помощью обычного шпателя и молоточка.



И здесь Вас будет ждать сюрприз: нижняя сторона заготовки скорее всего окажется мокрой от незастывшего клея, что в общем-то неудивительно.

Клей следует как можно тщательнее обтереть кусочком полотна, а затем просушить его остатки в щелях феном.


Все засохшие клеевые подтёки счищаются, и только после этого заготовка пропускается через рейсмус с двух сторон.



Уже более-менее оформившаяся разделочная доска обрабатывается на барабанном шлифовальном станке. В итоге её конечная толщина теперь равняется примерно 25 мм.


Далее кромки изделия зачищаются скребком — так с них удаляются остатки клея и мелкие неровности.



Следующим шагом срезаются неровные торцы доски. Для этого доска снова прикладывается к форме, и делается разметка линий с помощью плотницкого угольника Свенсона. Обе линии должны быть параллельны друг другу.


Края будут обрезаться на торцовочной пиле. Для этого умелец использует ответную обрезанную часть формы, к которой он и прикладывает своё новоиспечённое изделие. Этим он достигает плотного контакта с упором торцовочной пилы.

Дополнительно доска фиксируется вертикальной струбциной, под прижимную шайбу подкладывается брусок.






В завершении все ребра слегка закругляются радиусной фрезой с упорным подшипником.


Поверхности шлифуются орбитальной машинкой с абразивными дисками на 220 грит. После первой шлифовки поверхности смачиваются водой, чтобы таким образом поднять ворс. После подсыхания, шлифовка повторяется. Так поверхность будет идеально гладкой.

Наконец наступает финальный этап — промасливание всех поверхностей. Он осуществляется в два этапа. Сначала наносится первый слой, им может быть льняное или минеральное масло. В результате этого проявляется древесный рисунок.



Через некоторое время наносится второй слой — смесь масла с пчелиным воском, что придаёт изделию лёгкий глянец, и защищает от воздействия влаги.


Вот такой итоговый результат получился.




Благодарю автора за мастер-класс по изготовлению гнутых деревянных элементов.

Несколько иная, двухсторонняя технология формовки была описана в недавней статье.

Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!
Подписывайтесь на телеграм-канал сайта, чтобы не пропустить новые статьи.

Авторское видео можно найти здесь.

Advertisement

Оставьте ответ